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DIY Cameleon caméra dolly
Bonsoir à tous
Enfin l'heure d'été est arrivée et un peu de temps pour bricoler en soirée.
Voici donc les premiers pas d'une nouvelle réalisation faite d'un peu de bric, quelques soupçons de broc sans oublier un peu de chance lors des visites à la déchèterie. Le CoinCoin fournira les pièces particulières.
Maintenant rentrons dans le vif du sujet, je vous propose de tenter la fabrication d'une copie utilisable de la Cameleon HD400 caméra dolly, l'original est présenté ICI.
N'ayant pas la prétention ni les compétences pour en faire une reproduction exacte, j'essaierai d'aller au plus simple tout en restant fonctionnel avec les pièces de récupération que je pourrai dénicher çà et là.
La liste des courses sera principalement composée de tubes carrés en acier de 45×45 achetés chez le ferrailleur, plusieurs tôle en acier de 4mm d'épaisseur, du tube acier de récupération et provenant d'un ancien chauffage central, Ø 15/21 20/27 et 50, du plat en acier 40×4, quelques arbres de transmission.
Les sites de petites annonces fourniront, les fusées de karting ainsi que les jantes, divers roulements, vérins électriques de lit médicalisé et petites fournitures.
Pour définir les bases et la procédure de fabrication, je me suis inspiré du travail de mes prédécesseurs, vous pourrez vous aussi admirer les réalisations qui sont présentées sur le site hbsboard.com et CE POST en particulier.
La première étape sera de préparer les découpes en suivant les dimensions du plan de l'original.
Faire un prototype n'est pas rentable surtout si on se plante comme je dispose d'un peu de matière première, je pars d'ambler sur deux exemplaires, chaque avancée de la première dolly validera la deuxième.
Une chose me chagrine dans la fabrication du châssis, c'est la taille et le nombre des trous dans les tubes carrés, contrairement à l'original et pour éviter tous soucis d'écrasement des tubes, j'ai réalisé et soudé des entretoises dans tous les trous de mon modèle. Voici quelques photos qui illustreront l'avancée des travaux et la méthode employée.
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Bonjour
pour ma pomme, l'heure d'été ne réduit pas mon besoin de sommeil. Pour ceux qui œuvrent en plein air, ils recommenceront leur labeur sous le zénith, au lieu de consacrer les 2 heures les plus chaudes du jour, au déjeuner et au repos. Les inventeurs de ce stratagème anti-naturel doivent aller au bureau climatisé en voiture climatisée et ont perdu le sens de la nature. "Notre pays ne peut pas changer unilatéralement " ce qui impose à ma vie privée des inconvénients indésirés. C'est comme cela que J. Chirac m'avait répondu.
Christophe, d'où provient ton plan?, tu l'as dessiné toi même ou on te l'a procuré?
Réaliser 2 clones en différé me rappelle que j'ai refait 4 fois la tête de ma grue. Et m'évoque aussi que la première brebis clonée fut baptisée DOLLY
Bon courage et merci pour le nouveau feuilleton du Printemps.
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Bonsoir Jean Claude et merci pour ta visite, cela me fait toujours plaisir d'avoir de tes nouvelles.
Bonsoir Gruuz, la principale chose que j'apprécie de l'heure d'été, c'est qu'à 19h tout le monde dîne, les enfants du voisinage sont scotchés devant la télé et je peu goûter toute la quiétude du jardin et de l'atelier
Pour le plan, je me suis inspiré de celui présenté par le membre du forum HBSboard et celui du constructeur après conversion des unités de mesure.
J'espère que tu es satisfait de ta tête de grue après trois tentatives et une transformation, je t'avoue que je ne supporterai pas de refaire les dolly. Mais ici les choses sont plus simples, l'ossature est très basique, il y a pas mal de photos visibles sur le Net et il est relativement simple d'anticiper les étapes de la construction.
Le plus délicat sera la réalisation du bras en incluant le système de levé, car celui d'origine est une pompe hydraulique à pied avec vérin, que je compte remplacer par un vérin électrique de lit médical. Je n'ai pas encore ces vérins sous la main, et Il faut prendre en compte la taille repliée/sortie pour les ancrages, la limite de débattement pour une élévation maxi, le bras de rappel du parallélogramme etc. Un proto vite fait en bois m'évitera je l'espère, de faire trop d'erreurs.
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Rolland si les vérins savent lire, mettre ce panneau sous leur nez.
Villabonni
j'ai créé les différentes têtes à partir des profilés alu que je découvrais lors des arrivages chez 2 ferrailleurs. Vu que je ne soude pas.
au début je n'arrivai pas à concevoir l'articulation des 3 axes et c'est en testant les protos que j'ai trouvé. je n'ai pas photographié les différents modèles.
Maintenant le PAN n'est pas parfait pour bien filmer en lente rotation mais je peux tourner à 360°.
le tilt demande un assistant mais c'est très physique. Pour mes projets de stabiliser la caméra entre les vagues, c'est suffisant pour apporter des images inédites. Sans moteur elle est amphibie.
Voila la première du genre, mais il n'y avait pas tellement de vagues et j'ai manqué d'inspiration.
Ce WE elle a servi ( je l'ai imposée) pour notre tournage de fiction associatif pour solutionner le suivi d'un piéton sur des pavés . (10 sec) Nous n'avons pas de chemin de fer. Après on me l'a réclamée pour suivre la montée d'1 escalier mais nous manquons de recul pour la déployer. Je suis satisfait de l’accueil qu'en ont fait mes collègues. L'animateur de l'an dernier n'avait pas daigné essayer.
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Bonsoir Jean Claude
J'aurais aimé développer un système avec vérin hydraulique, mais je n'ai aucune compétence en la matière.
J'espère que le vérin électrique avec sa vis sans fin se comportera comme un système non réversible auto freiné. Dans l'affirmative, le moteur ne sera pas sollicité en permanence, si de plus il n'est pas constamment sous tension, pas trop de chauffe. Il sera peut-être possible de le manchonner avec une mousse acoustique ?
Bonsoir Gruuz
C'est un gros problème pour nous les bricolos de ne pas pouvoir souder l'alu, de plus tous les profilés n'ont pas la même composition et soudabilité. Une alternative intéressante est la brasure basse température "Durafix" mais là encore ça ne marche pas forcement sur tous les alliages.
Bravo à toi pour ta grue, cela fait toujours plaisir quand son travail est apprécié.
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salut Christophe,
si tu ne te sert de ton vérin que pour positionner la caméra puis ensuite elle reste fixe pas de souci ! par contre en cas de mouvement haut/bas pendant une prise le ingé son vont te maudire si il y a le ronron du moteur de vérin
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salut Villaboni
j'ai beaucoup côtoyé l'alu de menuiserie qui s'assemble en majorité par vissage dans des "alveovis", par clipage , par accessoires avec vis de pression et sertissage car leur épaisseur de 1.2 à 1.8 mm ne rend pas la soudure possible. Et l’alliage 6060 n'est pas le plus apte à la soudure.
J'admire ceux qui travaillent des plaques de 5 mm et les taraudent pour des assemblages perpendiculaire. Je ne suis pas outillé ou assez méticuleux pour réussir cela.
Je connais un soudeur d'alu qui pourrait m'aider mais je n'ai pas besoin de profilés lourds.
ma poutre est composée d'un tube carré de 40mm en 4 parties.( =6m) intérieur 37x37 Elles se manchonnent avec du tube de 35x35 collé dedans . Donc reste un jeu de 2 mm qui permet l'entrée et la sortie aisée des manchons mais qui occasionne un défaut d'alignement , une souplesse, que j'aimerai supprimer.
j'y réfléchi: ma première idée serai de créer un entonnoir dans les tubes 50x50 là où arrive le manchon. mais comment le positionner? Alors j'ai pensé à déformer les 40x40 pour qu'à l'intérieur ça donne 35x35. Comme les manchons sont biseautés à l’extrémité pour faciliter l'entrée, je dois d'abord peindre une des 4 faces pour les entrer toujours de la même façon.
Ce matage ne poserait pas de souci avec de l'acier; avec de l'alu de 1.5mm je crains que ce ne soit pas pérenne.
Ce WE la caméra pesait 800 gr et le contre poids 14 kg. et ça allait mieux qu'avec ma cam de 180 gr et CP 12 Kg. car mon câble qui remplace la tige parallèle à la poutre était mieux tendu.
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Salut Gruuz
Tu as pas mal de solutions pour un emboitement correct, cela dépendant aussi du temps et les moyens que tu veux consacrer au problème.
La plus rapide à mettre en œuvre c'est de ce procurer un petit kit epoxy bi-composant avec une toile de verre fine, tu découpe une bande de la largeur de ton manchon mâle/mâle et par enroulements/séchages successifs tu arriveras à la cote souhaitée.
Une autre solution, c'est de trouver une bande de feuillard métallique comme les cerclages de colis (trouvable dans les poubelles de GSB ou boite de transport etc) ou des fines baguettes d'angle métalliques que l'on noie dans la colle pour la pose de faïence murale, une fois bien collé sur l'angle de ton manchon, tu dois avoir moins de jeu et ça t'évite de faire un rétreint à la mord moi l'*****.
La dernière solution rapide, c'est de prendre un bon paquet de petit rivets et tu en fixes un certain nombre sur un morceau test de manchon pour vérifier l'épaisseur avec et sans rivets, suivant le résultat obtenu avec ou sans ponçage des têtes de rivet, tu en fixe suffisamment sur ton manchon pour bien faire contact avec la parois interne de ta poutre.
L'important c'est de faire la sur-épaisseur des manchons toujours sur la même face pour éviter les décalages lors du montage/démontage de ta poutre de grue.
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Merci Villabonni de te casser la tête pour ma grue
je n'ai pas envie d’épaissir les manchons : ce sera dur de les enfiler ( 25 cm)
peut être des rivets pop à 24 cm de l'extrémité des 40x40, un sur chaque face s'ils font + 1 mm. et 4 autres à la base des manchons.
je ferais un essai bientôt sur d'autre morceaux.
Aujourd'hui j'ai passé un apprêt sur les tubes pour ensuite les peindre en noir.
Demain matin je ferai une adaptation pour l'utiliser en intérieur.( petit rayon)
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Bonjour à tous
Après une semaine de grand beau temps, je vous présente les avancées de la dolly.
Préparations des tubes aciers 50×30 avec les coupes nécessaires pour faire les plis, usinage du logement qui recevra le tube pivot de la flèche et mise en forme sur le marbre de soudage.
Le résultat de la séance de soudure après découpe d'un morceau de tube de chauffage de Ø 50mm pour servir de pivot, usinage de quelques chutes d'alu trouvées chez le ferrailleur afin d'obtenir les deux bouchons avec un logement pour les roulements, le tous maintenu en place avec un axe extrait d'un photocopieur.
Un morceau de plat en acier 35×6 découpé en tronçons de 17cm, puis un petit tour sous la presse plieuse du ferronnier afin d'obtenir un plis complet et l'amorce du deuxième. Un trait de scie et quelques coups de marteau pour avoir la chape complète, une soudure pour solidariser la coupe et un perçage de Ø 8,5mm pour la vis de la fusée. Il reste encore un passage sur le touret à meuler pour arrondir les angles.
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Bonsoir à tous
Pas beaucoup de travail fait cette semaine, il faut commander certains outils, des pièces détachées et préparer le vide-grenier d'aujourd'hui pour essayer de faire rentrer un peu d'argent.
Préparation, mise en place et soudure des chapes pour la direction.
L'utilisation de fusées de karting, oblige à respecter l'angle de carrossage et l'angle de chasse qui permet à la direction de revenir dans l'axe de déplacement du véhicule, mais cela induit des torsions dans un châssis rigide.
Si vous ne voulez pas vous compliquer l'existence, fabriquez vous des éléments de direction pour virer à plat.
Une vue d'ensemble du futur train roulant.
Après avoir reçu une scie cloche Lenox et plusieurs axes de roue avant pour dirt bike, j'ai débuté la réalisation de la tête de grue.
La première étape a été de carotter l'extrémité de la flèche, couper un morceau de tube acier de chauffage dont le diamètre intérieur correspond à un roulement 28×12×8. Une entretoise faite avec un tube d'un Ø inférieur maintiendra les roulements en place, l'axe de roue servira de pivot.
Une fois que le fourreau sera pointé dans son logement, il faudra découper un gabarit en carton pour définir la taille finale de la tête de grue.
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Salut Christophe V
Merci pour le journal dominical de la construction. Tu as l'air de savoir où tu vas. Cependant, faute de d'échelle il me survient l’interrogation qui suit. Pourrais-tu s'il te plait penser à poser près des pièces que tu photographies si bien, un stylo Bic par exemple ou une boite d’allumette ou une pièce de monnaie courante. MERCI
je ne comprends pas tous les termes employés alors les photos sont très pratiques.
D'un copieur ou fax que j'ai désossé , j'ai conservé des beaux axes brillant dans l'idée de construire un stabilisateur mais je ne sais pas en tirer parti, faute de souder comme vous ou de décolleter une gorge à circlip.
C'est un tel axe qui supporte les roues de kart? leur diamètre de mes trésors sont 6 et 8 mm , ce qui parait bien faible pour supporter le poids attendu , surtout en porte-à-faux.
y a t'il un roulement entre cet axe et les jantes de kart?
Et le vide-grenier a t'il été juteux?
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Bonjour gruzz
Merci pour tes appréciations, je vais reprendre quelques photos avec une échelle d'indice. Ce sera plus facile de visualiser les vues rapprochées mais pas utilisable pour les vues d'ensembles.
Le train directionnel avec les fusées de karting fait 69 cm de large en prenant le bord extérieur des jantes.
L'axe qui supporte les jantes fait 17mm de Ø et il y a deux roulements dans le moyeu de la jante.
La flèche fait 90cm de long, le carottage en bout fait 33mm de Ø, la longueur du fourreau environ 16 cm et l'axe de roue fait 12 de Ø et 20cm de long.
Les pièces que tu as récupéré sont probablement des axes rectifiés en inox. La soudure à l'arc nécessite une baguette spécifique inox, pareil avec le MIG
Il faut également reprendre le Ø pour les faire rentrer dans un roulement classique re
Mes explications ne sont pas forcement très claires, dit moi ou ça coince. Un lien ou un croquis seront plus compréhensible.
Beau soleil pour le vide-grenier, chez nous c'est un petit bourg tout est l'avenant, mais ce matin j'ai pu m'offrir deux boites de plaquettes carbure Sandvik pour mon tour
et un peu de temps pour bricoler en soirée.
comme je dispose d'un peu de matière première, je pars d'ambler sur deux exemplaires, chaque avancée de la première dolly validera la deuxième.
Mode linéaire
